انواع سیستم های uht

وبلاگ صنایع غذایی یوزر و پسورد ساینس دایرکت دانلود کتاب لاتین دانشگاهی فیلم خط تولید مقاله

UHT علامت اختصاري فرايندي به نام "Ultra High Temprature" مي باشد.
شير به مدت کوتاهي در معرض يک حرارت شديد، معمولا در محدوده حرارتي 140-135 درجه سانتيگراد قرار مي گيرد. اما براي مدتي بسيار کوتاه، يک ثانيه يا کمتر.
فراوري فرادما
UHT جزيي از استرليزاسيون است كه عبارتست از حرارت دادن غذا براي مدت كوتاه. اين مدت حدود 2ـ1 ثانيه است در دماي بسيار زياد 135Co. اين دما براي كشته شدن اسپورهاي درون شير لازم است. دماي بالا همچنين زمان فرايند را كاهش مي دهد و بدين وسيله فساد مواد غذايي كاهش پيدا مي كند. بيشترين و معمولترين محصول فرايند UHT شير است، اما اين فرايند همچنين براي آبميوه ها، كرمها، ماست، شراب، سوپ و كباب استفاده مي شود. فرايند UHT در اروپا موفقيت بسيار زيادي كسب كرده است.
Parmalat از بزرگترين صاحب كارخانه هاست كه در سال 1999 ، billion 6 دلار از فروش سال را بخود اختصاص داد.
در بازار آمريكاي شمالي مصرف كنندگان در مورد خريد شير گرم نگراني داشتند و اين مسئله موجبات بي ميلي آنها را براي خريد آن فراهم كرده بود در مقابله با اين مسئله Parmalat شير UHT را در ظروفي توسعه داد.
بيشتر فراورده هاي شير در آمريكاي شمالي بوسيله فرايند UHT ساخته مي شوند شير مانند MC Flurries , MC Donald.
سيستم UHT يك نمونه بارز از عمر نگهداري بالاست كه از 6 تا 9 ماه از زمان بازكردن آن متغير است.
اما يك بار فساد شير UHT سريعتر از شير پاستوريزه بود، زيرا همه ي لاكتوباسيلوس هاي آن با عمليات حرارتي از بين رفته بودند. بيشتر مردم معتقدند كه فراورده هاي UHT از نظر كيفيت نامرغوبترند اما اين مسئله توسط كارخانه ها انكار مي شود.
اين روش توانست با روش پاستوريزاسيئن HTST مقابله كند كه شير در دماي 72Co بمدت 15 ثانيه حرارت داده مي شود.
فرايندUHT همه ميکروارگانيسم هايي را که به هر شکلي باعث فساد محصول مي شود، از بين مي برد. در اين فرايند از يک سري عمليات حرارتي استفاده مي شود که تأثير کشندگي باکتريايي آن بيشتر از فرايند پاستوريزاسيون است، و داراي قدرت ميکروب کشي بسيار بالايي است. اين فرايند بايد با بسته بندي تحت شرايط استريل و استفاده از ظروف استريل کامل شود. اگر چه نتيجه ستروني را نمي دهد، اما شير فراوري شده، عمر نگهداري بسيار بالايي دارد. اين نتيجه با استفاده از فرايند حرارتي بالا در درجه حرارت حدود 110 درجه سانتيگراد به مدت 30-20 دقيقه قابل دسترسي است و توسط فرايند بعد از بسته بندي، بطري کردن و درب بندي حاصل مي شود، از آنجا که خطر آلودگي در طول عمليات بسته بندي از بين مي رود، بنابراين اين مدت زمان نگه داري در دماي بالا تا حدودي به محصول طعم پختگي و رنگ قهوه اي مي دهد. در حالي که شير استريل به روش قبل کمتر دچار طعم پختگي شده و قهوه اي شدن در آن ديده نمي شود.
استريليزاسيون معمولي
اين نوع استريليزاسيون، فرم اصلي استريليزاسيون مي باشد که در بر گيرنده فرايند درون محفظه اي معمولا در درجه حرارت 120-115 درجه سانتيگراد به مدت 30-20 دقيقه مي باشد.
استريليزاسيون فرايندي است که باعث از بين رفتن کامل ميکروارگانيسم ها و اسپور هاي آنها مي شود.استريليزاسيون اقتصادي هميشه اين تعريف را برآورده نمي کند، زيرا ممکن است هنوز تعدادي از باکتري هاي بي ضرر مقاوم به حرارت هنوز وجود داشته باشند. استاندارد براي باقي ماندن غذاي استريل، فرايندي است که اين اطمينان را حاصل کند که هيچ باکتري botulism يا اسپورهاي آن وجود نداشته باشد. دستورالعمل عمومي، استفاده از D-Value(121) چند مرحله اي براي Cl.botulinum و ميکروارگانيسم هاي هم توان آن مي باشد.
جدول 1-1
Classification of packaging and distribution systems

Single servis plastic bottleو Returnable براي ظرفيت هاي زيادتر شير مناسب است.
مزيت اصلي Plastic bottle در مقايسه با شيشه کمتر بودن وزن آن است، که در حدود يک بيستم وزن شيشه است. معمولا از پلي اتيلن که مخلوطي از چگالي بالا و پايين است، استفاده مي شود. گاهي اوقات از پلي استيرن نيز استفاده مي شود.
فرايند به طرح پر کردن نسبتا پيچيده استريليزر آسپتيک بستگي دارد.
دو مرحله استريليزاسيون حرارتي موثر که با پر کردن آسپتيک تامين مي گردد، يک سيستم تمام و کمال را جلوه مي دهد. اغلب مواد بسته بندي براي شير UHT مقوايي است که بايد به طور شيميايي قبل از عمليات پرکردن استريل شده باشد.(اين روش بسيار کارا است، زيرا که هيچ پاتوژن مهمي در شير به فرم اسپور وجود ندارد.)
مشخصات سيستم بسته بندي
تفاوت سيستم ها در زمان عمليات و ماشين هاي مختلف است که شامل آماده کردن انبار حد واسط و نگه داري ظرف شسته نشده که به طور معمول ضروري است و ممکن است يک شب طول بکشد تا عمليات شست و شو و پر کردن صبح روز بعد، قبل از روز تحويل آغاز شود.
نگه داري کنسروهاي شسته شده، در صورتي که درپوش داشته باشند، مجاز است، اما نگه داري بطري هاي شسته شده روش کاملا غلطي به شمار مي ر ود.

جدول2-1

Sequence of operations with returnable containers

بطري هاي شسته شده، پر مي شوند و سپس دربندي مي شوند. ماشين هاي اين عمليات بايد با ظرفيت تطبيق داده شوند.
سطح نگه داري مورد نياز هم براي ظروف و هم براي محصولات، به مدت زمان عمليات در هر واحد بستگي دارد، که به نوبه خود به نسبت بين ظرفيت توليد مورد نياز و ظرفيت ماشين هاي عمليات که در حال پر کردن هستند، وابسته است. نسبت بين اين فاکتور ها در شکل زير نشان داده شده است .

فصل دوم
انواع سيستم هاي UHT
در بازار دو نوع سيستم UHT وجوددارد.
* سيستم مستقيم (Direct system)، فرآورده در اين سيستم در تماس مستقيم با محيط گرمازا قرار مي گيرد، و به دنبال آن با قرارگرفتن در محفظه خلاء تحت فرايند سرد كردن آني (Flash cooling) واقع شده و سپس به طور غير مستقيم تا دماي بسته بندي خنك مي گردد.
سيستم هاي مستقيم به شكل هاي زير مي باشند:
• سيستم تزريق بخار (تزريق بخار به داخل محصول)،
• سيستم انفوزيون (Infusion) بخار (محصول به داخل محفظه بخار وارد گردد)،
• سيستم غيرمستقيم (Indirect system)، حرارت در اين سيستم از وراء يك ديواره (ديواره صفحه اي يا لوله اي) از محيط گرمازا به محصول منتقل مي گردد. سيستم غير مستقيم به شكل هاي زير مي باشد:
• تبادل كننده حرارتي صفحه اي
• تبادل كننده حرارتي لوله اي
• تبادل حرارتي با تيغه تراش
بعلاوه ممكن است در سيستم غيرمستقيم، بر اساس نوع محصول و الزامات فرايند، تركيبي از انواع گفته شده استفاده گردد.
مراحل عمومي عمليات UHT
اين مراحل در تمام سيستم هاي UHT به طور عمومي انجام مي گيرند.
توليد
مراحل توليد در اين واحدها، بر اساس فرايندهاي مختلف، متفاوت مي باشند كه ذيلا توضيح داده خواهد شد.
فرايند پيش استريل كردن
قبل از شروع توليد بايستي تجهيزات واحد توليد از پيش استريل شوند تا از بروز آلودگي مجدد محصول فراوري شده، در سيستم جلوگيري بعمل آيد. فرايند پيش استريل كردن (Pre-sterilisation) در برگيرنده موارد زير مي باشد:
• آب داغ در همان دماي استريل كننده فراورده، به سيستم وارد مي گردد. حداقل زمان لازم براي گردش آب داغ استريل كننده 30 دقيقه، پس از رسيدن به دماي استريل كننده مي باشد.
خنك كردن سيستم براي ايجاد شرايط مناسب توليد.
شستشوي بينابيني آسپتيك
انجام كامل يك چرخه شستشو (CIP)حدود 90ـ70 دقيقه زمان لازم دارد و معمولاً بلافاصله پس از اتمام توليد انجام مي پذيرد. اما سيستم شستشوي بينابيني آسپتيك (AIC=Aseptic Intermediate Cleaning) براي حالتي است كه سيستم به مدت طولاني در حال تولد بوده و هنوز توليد ادامه دارد. زمان لازم براي اعمال عمليات AIC، 30 دقيقه مي باشد و در صورت ضرورت مي توان آنرا براي حذف رسوبات در خط توليد بدون از دست دادن شرايط آسپتيك به كار برد. سيستم پس از انجام AIC به استريل مجدد نياز ندارد. اين روش، زمان توقف توليد را كاهش داده و امكان توليد را به مدت طولاني تري در سيستم فراهم مي سازد.
• TESSA I.E.C. GROUP LTD. specializes in manufacturing & upgrading of Mini Dairy lines of different production rates i.e. from 500 - 20,000 litres per day. All our mini dairies are manufactured on customer basis "tailored made" therefore taking care of each and every customer's requirements.
• As raw material the customer can use: fresh milk, dry milk or skimmed milk.
• The lines are designed for almost all popular kinds of ready dairy products such as: Pasteurised Milk, Yoghurt, Cream, Sour Cream, Cottage Cheese, White Cheese, Butter & others.
• TESSA I.E.C. mini factories are fully equipped with all necessities for a full technology cycle including the equipment for receiving and cooling of milk, pasteurisation, separation, fermentation, packing of ready products. Apart from these, the lines include all necessary auxiliary units and equipment such as: compressor, pumps, ******, auxiliary capacities, dairy pipes & valves, electrical communi-cations etc
Up to 50,000 Liters Dairy Lines are also available!
• Beside the basic dairy mini-plants, TESSA IEC can offer a wide range of mini factories for different production rates with various other compactness depending on the kind of production, types of packaging and individual requirements of each individual customer.
• TESSA I.E.C. can also make projects and delivery of: condensed milk, dry milk, sterile milk, infant food, cottage cheese, ice cream lines and various others.
• The mini factories can be delivered in specially designed container modules.
• All the basic parts, blocks, production pipes & valves are made of stainless steel meeting 3A standard.
• Additional services - delivery of all necessary required material.
• TESSA I.E.C. gives 12 months guarantee for their supplied mini plants.
ماشين آلات کوچک کارخانه توليد لبنيات TESSA I.E.C GROUP LTD
در ساخت و ترفيع سرعت هاي توليد متفاوت خطوط کوچک لبني از 2000 ـ500 ليتر در روز متخصص مي باشد. همه کارخانجات لبنياتي کوچک اين کمپاني بر اساس تقاضاي مشتري ساخته شده اند. بنابراين توجه به يکايک تقاضاهاي مشتري را مي طلبد.
به عنوان مثال مواد خامي که مشتري مي تواند استفاده کند: شير تازه، شير خشک يا شير کم چربي.
خطوط بيشتر، براي محصولات لبني آماده عوام پسند طراحي شده اند: مانند شير پاستوريزه، ماست، خامه، خامه ترش، پنير کاتيج، پنير سفيد، کره و ...
.TESSA I.E.C . کارخانه هاي کوچک کاملا با همه ضروريات براي يک چرخه تکنولوژي کامل،
شامل تجهيزات براي دريافت و سرد کردن شير، پاستوريزه کردن، جداسازي، تخمير و بسته بندي محصول آماده تجهيز شده اند. علاوه بر اينها، خطوط شامل همه تجهيزات و دستگاه هاي کمکي ضروري مي باشند، مانند: کمپرسور، پمپ ها، *****، ظرفيت هاي کمکي، دريچه ها و لوله هاي لبني، ارتباط الکتريکي و ...

فصل سوم
CIP Cleaning-in-Place
Equipment and fluids for efficient and safe cleaning of heat exchangers
For the best results of the heat exchanger, it is important to keep the plates clean. Fouling reduces heat transfer and capacity of the heat exchanger. Consequently also the fluids in the heat exchanger may be affected unfavourably.
The CIP unit, together with our cleaning fluids, facilitates cleaning of the plates in an efficient and caring manner, without reassembling of the plate heat exchanger. The CIP unit is therefore a good investment when reliability centered maintenance is applied to secure your production. The unit can be used for cleaning of anything from evaporators, steam-boilers, hot water circuits etc.
The CIP A and CIP B cleaning fluids are developed with high demands on environment awareness. Therefore, no special treatment or deposition of used fluids is required.
CIP = Cleaning-in-Place, which means cleaning of the exchanger, without reassembly. Please note that even if though CIP cleaning is performed frequently, it will not make periodic inspections unnecessary.
The CIP unit is delivered with hose connections to be mounted on the unit’s in- and outlet. The unit is delivered with two different host dimensions, DN 25 and DN 40.
The MIDI unit consists of a 100-litre container. It is equiped with a thermostat controlled, heater pump. When cleaning, a pump circulates the hot (about 65°C) cleaning fluid through the heat exchanger for 4-6 hours. During this cleaning phase, the pH value must not exceed 2.5 (for CIP A), which is controlled with the pH Indicator.
If the plates are highly fouled, cleaning may benefit from a change of flow direction by switching the hose connection at the unit. After the cleaning phase, the cleaning fluid is emptied and rinsing water is supplied for circulation through the exchanger. The cleaning is ready when the pH value of the rinsing water exceeds 5.0. This is controlled with the pH Indicator.
MIDI
Container volume: 100 litre
Effect: 9 kW, 400V, alt 18 kW, 400V
Pump: 2-connections, (DN 25 och DN 40)
Flow at 3,0 bar: 2,7 l/s
Power supply: 400VAC, 16A, alt 400VAC, 32A
Dimensions: 1185 x 470 x 820 mm
شستشو در جا
تجهيزات و وسايل لازم براي تميز كردن صحيح مبدل حرارتي:
كاستن رسوب در انتقال حرارت و ظرفيت مبدل حرارتي موثر است كه براي بدست آوردن بهترين نتيجه نگه داشتن صفحات مبدل حرارتي اهميت دارد اما در پي آن ممكن است مايعات تحت تأثير نامطلوب قرار بگيرند.
واحد CIP همراه با ماده تميز كننده مورد استفاده ما، تميز كردن صفحات را آسان مي كنند، بدون اينكه نيازي به بازكردن صفحات مبدل حرارتي باشد بنابراين واحد CIP يك سرمايه گذاري مناسب است. واحد CIP براي تميز كردن هر چيزي مانند تبخيركننده، ديگ بخار، منبع آب داغ و ... استفاده مي شود.
CIPA و CIPB با افزايش تقاضاي محيط و با افزايش آگاهي گسترش پيدا مي كند.
CIP=cleaning in place به معني تميز كردن مبدلها بدون جداكردن آنهاست.
در واحد CIP لوله پلاستيكي بكار رفته كه به داخل و خارج واحد متصل شده. از اين واحد دو لوله متفاوت DN 40,DN 25 بكار رفته.
واحد MIDL شامل يك ظرف 100 ليتري است كه به ترموستات براي كنترل، و پمپ هنگام تميز كردن يك پمپ چرخنده بارهاي حدود 65Co تميز كردن ميان مبدل حرارتي را بدست 6-4 ساعت انجام مي دهند.
شکل1-3

در طول تميز كردن اين فاز نبايد PH لوله از 2.5 تجاوز كند كه اين شاخص با انديكاتور PH كنترل مي شود. اگر صفحات مبدل حرارتي خيلي كثيف باشند ممكن است عوض كردن جهت گردش لوله ها مفيد باشد. بعد از تميز كردن شستن با مايع و گرداندن آب پس مانده ميان صفحات مبدل انجام مي شود.
زمان تميز كردن كه PH لوله آب پس مانده از 5 تجاوز نكند كه اين با PH انديكانتور كنترل مي شود.
MIDI:
: 100 Litre(حجم ظرف) Container Volume
18 kw, 400 v ياEffect: 9kw,400v
Pump: 2-connections , (DN 25, DN 40)
Flow at 3 , 0 bar: 2.7
400 VAC , 32A يا Power supply: 400 VAC, 16A
816mm 470 : 1185 (ابعاد) Dimensions
چرخه شستشو ودر جا (CIP) براي واحد مستقيم يا غير مستقيم UHT با ترتيب آبكشي مقدماتي، شستشو با سوز آور، شستشو با آب داغ، شستشو با اسيد و آبكشي انتهايي همراه مي باشد. اين عمليات به طور كامل بر اساس يك برنامه ـ زمان / دما ـ از قبل برنامه ريزي شده قرار داشته و بر اساس آن هدايت مي گردد.
سيستم هاي شستشو درجا (CIP)
سيستم شستشو درجا (CLEAN ING – IN- PLACE)، به معني جريان يافتن آب شستشو و محلول مواد پاك كننده از ميان مخازن، سيستم هاي لوله كشي و خط فرايند بدون نياز به از هم باز كردن قطعات اين ملزومات مي باشد. شستشو درجا، به گردش مايع پاك كننده از ميان ماشين ها و ديگر لوازم در يك چرخه تميز كننده تصريح دارد. عبور دادن جريان مايع با سرعت بالا از روي سطوح ملزومات همان اثر مكانيك را براي حذف جرم هاي و رسوبات ايجاد مي نمايد. اين سيستم قابل استفاده در لوله ها، تبادل كننده هاي حرارتي، پمپ ها، دريچه ها، سپراتورها و ... مي باشد.
روش معمول براي تميز كردن مخازن بزرگ پاشيدن مواد پاك كننده بر روي سطوح فوقاني و سپس اجازه دادن به آن براي جاري شدن بسوي پايين ديواره ها مي باشد. اغلب در اين موارد اثرات مكانيكي قابل انتظار ناكافي مي باشد كه مي توان براي بهبود دادن اين حالت از يك نوع وسيله پاششي ويژه سود جست. درتميز كردن مخازن به حجم هاي بزرگي از مواد پاك كننده كه بايد به سرعت هم گردش داده شود نياز مي باشد.

چرخه CIP
نوع تجهيزاتي كه مي توانند در موارد مشابهي شستشو شوند بر اساس عوامل زير تعيين مي شود:
• رسوب باقيمانده محصول در يك سيستم تحت شستشو بايد از يك نوع بوده تا بتوان از يك نوع پاك كننده و ضدعفوني كننده براي كل آن استفاده نمود.
• تمام اجزا در مدار بايد همزمان در دسترس چرخه تميز كردن قرار داشته باشند.
در سيستم هاي لبني با توجه به هدفهاي تميز كردن، مدارهاي متفاوتي با زمان هاي مختلف كارگذاري مي گردند.
سازگاري مواد و طراحي سيستم
براي انجام موثر فرايند شسشوي درجا (CIP) طراحي ملزومات بايد به گونه اي انجام پذيرد كه در داخل يك مسير تميز كننده قرار گرفته و خود نيز به آساني قابليت تميز شدن را داشته باشند. در انجام اين عمليات تمامي سطوح بايد در معرض محلول شوينده قرار گيرند و هيچ فضايي كه مواد پاك كننده نتواند به آن دسترسي داشته باشند يا از ميان آن جريان يابند وجود نداشته باشد. ماشين ها و سيستم لوله كشي بايد به گونه اي نصب شوند كه بتوان آنها را به طور موثري از محتويات داخلي تخليه نمود. وجود هر حفره يا گلوگاه كه در آن آب باقيمانده و نتواند به گونه اي تخليه گردد، پناهگاهي مطمئن براي تكثير سريع باكتري ها و يك خطر جدي براي بروز آلودگي و در محصول خواهد بود.
جنس ملزومات به كار رفته در فرايند، مانند فولاد ضد زنگ، پلاستيك ها و مواد انعطاف پذير (ELASTOMERS) بايد به گونه اي باشد كه هيچ بو و مزه اي را به محصول انتقال ندهند. آنها بايد همچنين قابليت ايستايي در برابر مواد شوينده و ضد عفوني كننده را دردماي تميز كردن دارا باشند.
در بعضي موارد سطوح لوله ها و لوزام ممكن است مورد تهاجم شيميايي مواد قرار گرفته و محصول را آلوده نمايند. مس، برنج (BRASS) و قلع فلزاتي حساس به اسيد و قلياي قوي مي باشند. وجود مقادير ناچيز مس در شير منجر به بروز طعم اكسيدي (روغني، طعم روغن) در شير و محصولات تهيه شده از آن مي گردد. از فولاد ضد رنگ به عنوان متداول ترين عنصر براي سطوح در تماس با شير و محصولات لبني مورد استفاده قرار مي گيرد. در اين حالت آلودگي فلزي بروز نخواهد كرد. همچنين مي توان از فولاد ضد رنگ براي تماس با محلول هاي كلر دار نيز استفاده كرد.
خورندگي الكتروليتي در مواقعي كه از مس يا قلع در تركيب با فولاد ضد زنگ استفاده شده باشد بروز مي نمايد. در اين شرايط خطر آلودگي فلزي وجود دارد. خورندگي الكتروليتي ممكن است در هنگامي كه از فولاد با درجات ختلف براي ساخت لوازم استفاده شود و در معرض مواد تميز كننده با عوامل فعال كاتيوني قرار گيرند، رخ دهد.
مواد انعطاف پذير (مانند لاستيك ها) مي توانند به وسيله كلر و عامل اكسيدزا مورد هجوم قرار گيرند. در اين صورت باعث بروز لك يا درز باز كردن و آزاد شدن ذرات لاستيك در داخل شير خواهند شد.
وجود انواع گوناگون پلاستيك ها در ملزومات فرايند كننده محصول، ممكن است يك آلودگي آسيب رسان راايجاد نمايند. بعضي تركيبات تشكيل دهنده پلاستيك ها مي توانند به وسيله چربي شير حل گردند. محلول هاي پاك كننده نيز چنين اثري رادارند. استفاده از مواد پلاستيكي در صنايع لبني بايد از نظرثبات و اجزا، مورد توجه قرار داشته باشد.

برنامه هاي CIP
برنامه هاي شستشو درجا (CIP) در صنايع لبني اساس اين كه آيا مسير تميز كردن بر روي سطوح حرارتي (مثل تبادل كننده حرارتي پاستوريزاسيون) قرار داشته باشد يا خير، تفاوت دارد. اساس اين تفاوت در موارد زير اشاره شده است:
• برنامه CIP براي مسير پاستوريزاسيون و ديگر ملزومات در تماس با سطوح حرارتي (UHTو ...).
• برنامه CIP براي مسير سيستم لوله كشي ها، مخازن، و ديگر ملزومات فرايند، بدون تماس با سطوح حرارتي.
اختلاف اصلي بين اين دو نوع مسير، اين است كه در مسيرهاي در تماس با حرارت هميشه بايد در ابتدا پاك كننده اسيد * به مسير زده شود تا قشر پروتئيني و نمك هاي راسب شده از روي سطوح حذف گردند. برنامه CIP براي يك پاستوريزه كننده با «اجزاي داغ» شامل مراحل زير مي باشد.
} * اين مطلب در متن اصلي تناقض دارد و ظاهراً در بعضي از سيستم ها اين مرحله را به طور اضافي انجام داده و مرحله اصلي شستشو با محلول قليا انجام مي پذيرد ـ مترجم{
1ـ آبكشي با آب داغ براي تقريباً 10 دقيقه،
2ـ دوران دادن يك محلول قليا * با غلظت 5/1 ـ 5/0 درصد براي تقريباً 30 دقيقه در دماي 75 درجه سانتيگراد.
3ـ آبكشي براي حذف باقيمانده با آب داغ براي تقريباً 5 دقيقه.
4ـ دوران دادن محلول اسيد نيتريك با غلظت 1 ـ 5/0 درصد براي تقريباً 20 دقيقه در دماي 70 درجه سانتيگراد.
5ـ آبكشي متعاقب با آب سرد.
6ـ خنك كردن تدريجي با آب خنك براي تقريباً 8 دقيقه.
معمولاً دستگاه پاستوريزه كننده را در اول صبح قبل از شروع به توليد ضدعفوني مي نمايند. اين كار به وسيله دوران دادن آب داغ 95ـ90 درجه سانتيگراد به مدت 15ـ10 دقيقه زمان پس از اينكه آب خروجي در دماي 85 درجه سانتيگراد قرار گرفت در نظر مي گيرند.
در بعضي واحدها پس از آبكشي مقدماتي، برنامه داده شده به سيستم CIP كار را با پاك كننده اسيد براي تميز كردن رسوبات نمك ها شروع مي نمايند، بدين ترتيب با انحلال لايه هاي جرم به حل شدن پروتئين ها در محلول قليا كه متعاقباً به سيستم وارد خواهد شد كمك مي نمايند. اگر ضد عفوني كردن با تركيبات شيميايي كلردار انجام پذيرد در صورت باقيماندن پاك كننده اسيدي خطر بروز خورندگي سريع وجود خواهد داشت.وقتي شروع شستشو باتميز كننده قليايي باشد و در انتها با تميز كننده اسيد انجام پذيرد پس از يك شستشوي بينابيني با آب متعاقباً بايد سيستم به وسيله يك قليا ضعيف براي خنثي سازي احتمالي اسيد باقيمانده از پاك كننده اسيدي (قبل از ضدعفوني كردن با مواد كلردار) مورد شستشو قرار گيرد، تا از بروز خورندگي جلوگيري به عمل آيد.
برنامه CIP براي مسير لوله ها، مخازن و ديگر «اجزاي سرد» شامل مراحل زير مي باشد:
1ـ شستشو با آب گرم براي 3 دقيقه،
2ـ دوران دادن پاك كننده قليايي با غلظت 5/1ـ5/0 درصد در دماي 75 درجه سانتيگراد براي تقريباً 10 دقيقه.
3ـ شستشو با آب گرم براي تقريباً 3 دقيقه،
4ـ ضد عفوني با آب داغ 95ـ90 درجه سانتيگراد براي 5 دقيقه،
5ـ خنك كردن تدريجي با آب براي تقريباً 10 دقيقه (معمولاًٌ خنك كردن براي مخازن انجام نمي پذيرد).
طراحي سيستم هاي CIP
در ايستگاه CIP صنايع لبني تمام ملزومات لازم براي ذخيره مواد، نمايشگرهاي كنترل كننده و سيستم تقسيم مايعات تميز كننده براي انواع مسيرهاي تحت فرايند CIP وجود دارد، طراحي درست يك ايستگاه به عوامل متعددي بستگي دارد مانند:
• چه تعداد مسير CIP تكي از اين دستگاه سرچشمه مي گيرند؟ چه تعداد از اين مسيرها در ارتباط با سطوح داغ و چه تعداد در ارتباط با سطوح سرد مي باشند.
• آيا باقيمانده شير و آب شستشوي اوليه جمع آوري مي گردد يا نه؟ در صورت جمع آوري آيا آن را براي فرايند (مثلاً تبخير كردن) به كار مي برند؟
• از چه روشي براي ضدعفوني كردن استفاده مي گردد؟ شيميايي، بخار يا آب داغ؟
• آيا محلو.ل شوينده به طور يكبار مصرف استفاده مي گردد يا بازيافت مي شود؟
• برآورد بخار مورد استفاده چقدر است؟ (بخار به كار رفته در سيستم و بخار استريل كردن) در تاريخچه استفاده از CIP از دو روش ياد شده است.
1ـ تميز کردن با سيستم مركزي،
2ـ تميز كردن با سيستم غير مركزي،
تا اواخر دهه پنجاه، سيستم تميز كردن به طور غير مركزي انجام مي پذيرفت. لوازم تميز كننده متصل به لوازم فرايند بوده و در كنار آنه نصب مي گرديدند. مواد پاك كننده را با دست براي دستيابي به غلظت لازم مخلوط مي كردند اين طرز عمل نامطلوب و براي كارگران خطرساز بود. مقدار مصرف مواد پاك كننده غير دقيق و اصولآً كار تميز كردن را پرهزينه مي نمود.
سيستم CIP مركزي از دهه 60 و 70 رايج گشت. در اين حالت يك ايستگاه مركزي CIP در كارخانه نصب مي شد. آب شستشو دهنده و محلول پاك كننده از اين واحد به وسيله يك شبكه لوله كشي به مسيرهاي تحت CIP در كارخانه ارسال مي شدند. محلول هاي برگشتي به وسيله پمپ به ايستگاه مركزي هدايت و از ان محل به مخازن جمع آوري مخصوص به خود وارد مي شدند. و عمل بازيافت، براي كاربرد مجدد در سيستم، همراه با تصحيح درجه غلظت بر روي آنها انجام مي پذيرفت. اين كار تا هنگامي كه آنها آن قدر كثيف مي شدند كه قابل باز يافت نبوده انجام مي گرفت، درغير اين صورت مواد برگشتي دور ريخته مي شدند.
CIP مركزي در بيشتر كارخانه ها به خوبي عمل مي نمايد. اما با گسترش اندازه كارخانه ها خط ارتباط بين قسمت مركزي ايستگاه CIP و مسيرهاي محيطي CIP بسيار طولاني شده است و در سيستم لوله كشي CIP حجم بالاي از مايع حتي پس از تخليه باقي مي ماند. اين مقدار آب باقيمانده در لوله ها پس از آبكشي مقدماتي باعث رقت محلول هاي پاك كننده مي گردد كه در اين صورت بايد مقدار زيادي مواد پاك كننده تغليظ شده براي حفظ غلظت به سيستم افزوده گردد. هر چه فواصل بيشتر باشد هزينه نيز افزايش خواهد يافت. براي مقابله با اين مشكل يك حركت عقب گرد به سمت احداث سيستم غير مركزي CIP در كارخانه هاي بزرگ از اواخر دهه هفتاد شروع شده است. در اين سيستم هر واحد، CIP مخصوص به خود را همراه دارد. مثال هاي از اين دو سيستم در زير بيان شده است.
سيستم CIP مركزي
اساساً از سيستم مركزي CIP در واحدهاي كوچك لبني با خطوط ارتباطي كوتاه استفاده مي گردد.
آب و مواد شوينده به وسيله پمپ از مخازن ذخيره درايستگاه مركزي به مسيرهاي مختلف CIP روانه مي گردد.
محلول پاك كننده و آب داغ در داخل مخازن عايق، به صورت گرم نگهداري مي شوند. دماي لازم به وسيله تبادل كننده حرارتي تأمين مي گردد. آب آبكشي نهايي را در مخزن جمع آوري نموده و براي آبكشي مقدماتي در برنامه بعدي واحد CIP به كار مي برند. مخلوط آب و شير ناشي از اولين شستشوي در مخزن جداگانه اي براي بازيافت محصول ذخيره مي شود.
محلول شوينده كه مورد استفاده مجدد قرار گرفته در صورت كثيف شدن زياد بايد بدور ريخته شود و مخزن نگهداري پس از تميز شدن، دوباره با محلول تازه پر مي گردد. تخليه و تميز كردن مخزن آب نيز از اهميت فراواني برخوردار است، مخصوصاً مخزن آب شستشو را كه بايد در اثناي كار از خطر بروز آلودگي ايمن نگهداشت.
معمولاً چنين ايستگاهي كاملاً خودكار مي باشد در مخازن آن از الكترودهايي براي سنجش حد بالا و حد پايين مايع استفاده شده است. برگشت محلول تميز كننده به وسيله رسانه هاي انتقال دهنده، كنترل مي گردد. درفاز تميز كردن متعاقب شستشو با آب، از غلظت محلول پاك كننده كاسته مي شود. در صورت تغيير غلظت مايع شستشو نسبت به مقدار از قبل تعيين شده، پس از برگشت بايد به جاي مخزن شستشو در مخزن ديگري تخليه گردد. برنامه CIP به وسيله يك رايانه تحت كنترل قرار مي گيرد. ظرفيت ايستگاه CIP را مي توان با مجهز كردن آن به چند مخزن افزايش داد.
سيستم CIP غيرمتمركز
سيستم CIP غير متمركز براي نصب در كارخانه هاي بزرگ لبني كه در آنجا فواصل بين يك سيستم مركزي ايستگاه CIP و مسير اطراف براي CIP بسيار طولاني است، مناسب مي باشد. امروزه به جاي ايستگاه هاي بزرگ CIP در كارخانه هاي بسيار بزرگ لبني تعدادي واحدهاي كوچكتر CIP در كارخانه جايگزين شده اند.
همچنين اين واحدها را سيستم هاي اقماري CIP نيز مي نامند. در اين سيستم هنوز يك ايستگاه مركزي براي ذخيره مواد پاك كننده قليا و اسيد وجود دارد كه در مواقع لزوم به واحدهاي اقماري CIP فرستاده مي شوند. تهيه و حرارت دادن آب شستشو (و همچنين موا پاك كننده اسيد در صورت لزوم) در ايستگاه هاي اقماري انجام مي پذيرد.
در اين ايستگاه ها براي مراحل مختلف برنامه تميز كردن حداقل حجم هاي لازم از مايع شستشو كه بتواند سيستم را پر نمايد، با دقت تعين مي گردد. سپس از يك پمپ دوران دهنده قوي براي به جريان انداختن ماده پاك كننده در مسير با سرعت بالا استفاده مي گردد.
اصولاً چرخه هاي كوچك غير مداوم محلول هاي تميز كننده فوائد زيادي را به همراه دارند. مصرف آب و بخار در سيستم كاسته مي شود و شير باقيمانده در آب اولين مرحله شستشو، با غلظت بالاتري بدست مي آيد در نتيجه بازيافت آن مثلاً با استفاده از تبخير آسانتر و ارزانتر است. سيستم CIP غيرمتمركز در مقايسه با سيستم مركزي از بار فاضلابي به دليل كاهش حجم مايعات خروجي، مي كاهد.
يكبار مصرف كردن مواد پاك كننده در سيستم CIP غير متمركز در مقايسه با بازيافت موا پاك كننده در سيستم متمركز جاي بحث دارد. از يك ديدگاه در سيستم غير متمركز دقيقاً مي توان تركيب خاصي از ماده پاك كننده را براي يك مسير معين ارسال نمود. معمولاً محلول پاك كننده پس از يكبار مصرف در سيستم بسيار ضعيف شده و گاهي ممكن است آن را براي آبكشي مقدماتي در يك برنامه شستشوي متعاقب استفاده نمايند.

برچسب‌ها: انواع سیستم های uht

+ نوشته شده توسط نارگل در شنبه هجدهم شهریور ۱۳۹۱ و ساعت |